Une montre - une aventure

Décider de créer sa propre montre est une chose, la réaliser en est une autre !


Pour cela, il ne suffit pas d'avoir des idées, il faut surtout avoir du temps, de l'argent pour financer un concept et vivre pendant le temps nécessaire à la mise en place de votre projet, un carnet d'adresses de clients susceptibles d'être intéressés par vos idées et bien sûr des entreprises pour vous aider dans la fabrication spécialisée des composants nécessaires.


En partant de zéro, si vous n'avez pas déjà en main un bon nombre des éléments mentionnés ci-dessus, ce n'est pas la peine de tenter l'aventure !


J'ai grandi dans une famille ayant une expérience de l'horlogerie depuis des générations, et j'ai vécu dans une région où l'on trouve toutes les sources imaginables de savoir-faire horloger de qualité.


Je savais exactement où aller une fois que j'avais fait mes choix personnels de design. 


Ma première étape a été de rendre visite à mon ami Hughes Jolidon (Créajo à Courfaivre) qui m'a aidé à codifier les dessins techniques basés sur les croquis de la conception de mon boîtier. Il m'a beaucoup aidé à trouver et à contacter les meilleures entreprises capables de produire tous les divers petits composants délicats et essentiels nécessaires à la réalisation du boîtier tels que le verre saphir avant et arrière, (créé par Sebal à Bassecourt et Erma à Boécourt), les joints pour le verre saphir avant pour assurer l'étanchéité, (Henri Schaller à Bassecourt), de même pour les joints du fond, la couronne et le tube (Isoswiss à Boécourt). Les opérations d'emboutissage pour mon cas, une tâche très spécialisée dans la première étape avant de pouvoir commencer le fraisage, ont été réalisé par Damien Gatherat à Courtemaîche.


Ayant travaillé dans le passé avec un excellent prototypiste de Saignelégier, Claude Ourny, j'ai discuté de mon projet avec lui pour avoir son avis sur le design de mon boîtier et des conseils sur la meilleure entreprise pour sa production.


Pour mes cadrans, la société Vicro à Porrentruy a fait un excellent travail avec la collaboration de Daniel Guélat à Courtedoux pour la création du cliché (utilisé dans le processus d'impression du cadran).


Les aiguilles des heures et des minutes de mon garde-temps ont été réalisées d'après mes dessins par Estima à Granges, la seule entreprise de mon projet horloger constituée en dehors du canton du Jura.


L'entreprise chargée de graver au laser le fond du boîtier, la couronne, le cliquet ainsi que le logo sur le boîtier et la boucle du bracelet, est Technocut à Bonfol.


Ma fille, Léa Etienne, graphiste, m'a aidé à créer un logo élégant et les documents qui accompagnent chaque montre dans son coffret de présentation.


Pour le traitement de surface du mouvement, une autre entreprise locale avec des années d'expertise, la société Mondor de Delémont, s'est chargée de la galvanisation de différentes pièces selon mes plans.

Mes bracelets en cuir proviennent d'Italie, de GB Cinturini à Turin et les bracelets en caoutchouc d'Isoswiss à Boécourt, fournisseur majeur de certaines des plus grandes marques horlogères actuelles.


Une telle expertise, disponible sur le petit territoire du canton du Jura, garantit la meilleure qualité et la meilleure exécution possibles pour tout ce que l'on peut désirer pour une montre-bracelet du plus haut niveau de qualité, un garde-temps qui procurera toute une vie de plaisir à son propriétaire.

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La fabrication du cadran

Une fois le dessin du cadran achevé, la première étape consiste à créer l'ébauche du cadran qui deviendra le visage de la montre. Le cadran secondaire des secondes reçoit ses rainures de fond caractéristiques et un trou central est percé sur lequel les aiguilles des heures et des minutes seront plus tard placées (1). Le cadran partiellement travaillé est ensuite soigneusement fini et nettoyé (2), puis reçoit une couche primaire pour les couches de couleur et l'impression qui seront appliquées ultérieurement (3).

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Après que les couleurs aient été appliquées dans un environnement sans poussière et qu'elles ont complètement séché, les chiffres, les index et les autres marques du cadran seront imprimés en utilisant la technique du tamponnage. Dans ce système, tous les repères à imprimer sont d'abord gravés dans une plaque d'acier hautement polie ; ensuite, ces dépressions gravées sont remplies de peintures de différentes couleurs choisies pour le cadran. Un caoutchouc de transfert en silicone souple de forme spéciale est ensuite utilisé pour prélever les peintures sur la plaque d'acier (généralement une seule couleur à la fois), puis le support est mis en place et le bouton est pressé, transférant la peinture sur la surface du cadran. Cette technique très traditionnelle est une forme d'art en soi, et devient de plus en plus complexe et délicate à mesure que l'on ajoute des couleurs à la surface du cadran.

La plaque d'acier gravée pour l’application de la peinture

Photos avant et après le processus de tamponnage

La pièce grossièrement préparée (en haut) avant les opérations de fraisage, et le boîtier fini et poli avec la lunette avant (en bas à gauche).

La fabrication de la boîte

La production et la finition d'un boîtier sont un processus à multiples facettes ; il commence bien sûr par un dessin technique de tous les détails qui permettront au prototypiste d’insérer parfaitement le précieux mouvement et de le protéger contre l'eau et l'humidité. 


Pour moi, un bon design du boîtier doit toujours être confortable au poignet et posséder en même temps une élégance classique, de sorte qu'il ait toujours un aspect contemporain, indépendamment des changements de goût en matière de mode. La plupart de ces aspects sont déterminés par la forme des cornes et la façon dont elles vont intégrer le bracelet, ainsi que les proportions entre la carrure, le lunette et le fond.

Les premières étapes de la production sont des opérations d'étampage au cours desquelles le contour de base du boîtier de la montre est créé à partir d'une plus grande pièce de métal, puis répété si nécessaire. Viennent ensuite les opérations de fraisage, qui prennent beaucoup de temps, pour amener l’ébauche à ses dimensions finales, puis les opérations de satinage des flancs et de polissage, qui sera effectué par un polisseur. La lunette et le fond seront usinés par tournage et fraisage.

L'espacement et les tolérances des joints d'étanchéité sont invisibles pour l'utilisateur, mais pour l'horloger, ils constituent un moment essentiel de la conception d'un boîtier réussi. 

L’étampe utilisée pour la fabrication de l’ébauche de la carrure

La pièce grossièrement préparée (en haut à droite) avant les opérations de fraisage, et le boîtier fini et poli avec la lunette avant (en bas à gauche).

Les machines, aussi précises soient-elles, nécessitent toujours une supervision humaine et un contrôle des moindres détails afin de produire une pièce parfaite.

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